Transparente Prozesse durch Echtzeiterfassung
Rainer Ingeduld (Geschäftsführer von dvb) im Gespräch mit avus
dvb produziert von kleinen Faltschachteln bis zu großen Shop-Displays – alles aus Karton und Papier. Dabei wird die komplette Prozesskette von der Beratung über Musterservice, Gestaltung, Produktion bis hin zum Logistik-Service angeboten. dvb sieht sich nicht nur als Hersteller von Karton- und Wellpappprodukten, sondern übernimmt auch ganze Bereiche des Verpackungsmanagements. 2015 sollten die Prozesse in der Produktion und im Lager bei dvb transparenter gestaltet werden, was anhand einer Echtzeiterfassung durch eine Barcodelösung von avus gelang.
Was waren die anfänglichen Anforderungen?
Der Automatisierungsgrad in der Produktion von dvb ist sehr hoch. Die Produktionsplanung und -steuerung ist programmgestützt. Jedoch wurden bisher die einzelnen Prozessschritte manuell im ERP-System erfasst. Was ebenso für die Warenbewegungen (Rohstoffe, Halb-und Fertigprodukte) mitsamt der Dokumentation der Lagerplätze gilt. Daher sollte ein neues ERP-System eingesetzt werden und gleichzeitig nach einer Lösung gesucht, um die Prozessschritte schneller und sicherer zu erfassen. Durch Echtzeiterfassung würde die Planungssicherheit zunehmen.
WLAN war zu Beginn in den Hallen nicht vorhanden. Für die Datenübertragung aus den Staplern zur Ortung der Stellplätze war ein WLAN-Netz jedoch unumgänglich. Die verwinkelte Bauweise der Hallen und die bis fast unter die Hallendecke reichenden Palettenstapel mit vollständig abschirmenden Kartons stellten eine gewisse Herausforderung dar.
Wie ist dvb auf avus gestoßen?
dvb informierte sich online über Firmen, die sich auf den Bereich Ortung und Identifikation mit Barcodes und RFID spezialisiert haben. Zusätzlich bekam Herr Ingeduld eine persönliche Empfehlung eines Bekannten. Dadurch entschied sich dvb für das Systemhaus avus, um gemeinsam eine praktikable Lösung zu finden.
Was zeichnet die Zusammenarbeit mit avus aus?
Der gute Service. avus berät seine Kunden nicht nur fachspezifisch, sondern baut auch eine enge persönliche Betreuung auf. Bei avus steht vor allem die Verbindlichkeit im Vordergrund. „Das, was einem versprochen wurde, wurde auch umgesetzt. Wichtig für mich war, dass wir einen Partner hatten, der die Verantwortung für die gesamte Hardware einschließlich der Einrichtung des WLAN übernahm und herstellerunabhängig agieren kann. Außerdem bildete die Barcodelösung von avus den Schlussakkord für das neue ERP-System“, verdeutlicht Herr Ingeduld.
Aus welchen Gründen hat sich dvb in der Ortung für die Barcodelösung entschieden?
Zu Beginn der Zusammenarbeit wurden von avus mehrere Szenarien für eine mögliche Ortung vorgestellt. Durch die verwinkelte Anordnung der einzelnen Hallen war eine funkbasierende Ortung (RTLS) aus Kostengründen nicht vertretbar. Einer vollautomatischen Ortung der Stapler über im Boden eingebrachte RFID-Transponder stand die Forderung entgegen, dass die Standorte der einzelnen Lager in den Hallen flexibel veränderbar bleiben sollten. Deshalb musste die Art der Identifikation mit einfachsten Mitteln von dvb selbst hergestellt werden können. Dies wurde durch übergroße Barcodes ermöglicht. Diese lassen sich problemlos über die Lagerplätze an die Hallendecke kleben und bei Bedarf auch versetzen. Vor dem Abscannen der Paletten scannt der Staplerfahrer den Barcode an der Decke. Damit ist der Lagerplatz erfasst und wird vom System direkt den Paletten zugeordnet. Hierfür kommt ein spezieller Weitbereichsscanner zum Einsatz, der jedoch auch auf kurzer Distanz die Barcodes auf den Paletten-Etiketten erfasst. Über Funk kommuniziert dieser Scanner mit dem Staplerterminal, auf dem die ERP-Anwendung läuft. Das Terminal hält über WLAN dauernden Kontakt mit dem Mastersystem. Ergänzt wird die Hardware auf dem Stapler noch durch einen kleinen Etikettendrucker. In der Produktion kommen kleine, handliche Barcodescanner zum Einsatz, die über Bluetooth die Scandaten an „ihre“ Terminals senden.
Ist dvb heute mit der Barcodelösung zufrieden?
Es lassen sich keinerlei Schwierigkeiten mit der Barcodelösung feststellen. Am Programm werden sich immer noch Details verbessern lassen. Wir sind voll auf zufrieden. „Es war die richtige Entscheidung und wir stehen voll dahinter“, so Herr Ingeduld.
Sind weitere Automatisierungsmaßnahmen geplant bzw. noch in der Ideenphase?
„Ja, derzeit sind weitere geplant, jedoch wissen wir noch nicht genau, in welcher Reihenfolge wir diese angehen sollen“, erklärt Herr Ingeduld. Vor allem bei der Inventur in den Halbfertiglagern ergeben sich momentan noch zeitliche Probleme. Da die Inventur dort noch händisch durchgeführt wird, ist der Arbeitseinsatz entsprechend sehr hoch. Eine Digitalisierung der Inventur in den Halbfertiglagern wäre eine interessante Aufgabe.
